|
| | | | Проблемы современной экономики, N 4 (32), 2009 | | | | ПРОБЛЕМЫ КОНКУРЕНТОСПОСОБНОСТИ В СОВРЕМЕННОЙ ЭКОНОМИКЕ | | | Кирюхина О. И.
аспирант Брянской государственной инженерно-технологической академии
| |
| | | | | В статье анализируются проблемы переориентации деятельности ремонтных служб предприятий на использование системы обслуживания и ремонта по состоянию оборудования. Раскрываются условия экономической эффективности и конкурентоспособности лесопромышленного предприятия. Исследуются подходы к построению организационной структуры управления системой технического обслуживания и ремонта с учетом планирования межремонтных сроков службы оборудования | | Ключевые слова: система обслуживания и ремонта оборудования, структура управления, планирование, техническая готовность оборудования, экономическая эффективность, конкурентоспособность |
Резкий спад инвестиций в основной капитал в последнее время обусловил ускоренное физическое устаревание основных производственных фондов и, прежде всего, их наиболее активной части — машин и оборудования. Износ основных фондов на большинстве предприятий лесопромышленного комплекса на сегодняшний день достигает 60–70%, причем выбытие основных фондов опережает их ввод. Ввиду невозможности приобретения (по причинам экономического характера) большинством предприятий новой современной техники, одним из решений данной проблемы является обеспечение бесперебойного функционирования основного технологического оборудования путем создания рациональной системы ремонта и технического обслуживания (РиТО), что позволяет снизить затраты предприятий ради их выживания.
Рациональная организация системы РиТО является определяющим фактором улучшения использования оборудования, повышения качества и снижения себестоимости производимой продукции, что способствует повышению конкурентоспособности лесопромышленного предприятия в условиях кризиса. Работникам ремонтных служб крупных и средних промышленных предприятий приходится ежедневно обрабатывать огромный объем данных, что приводит к значительному усложнению планирования, подготовки и учета ремонтной деятельности.
Очевидно, что организация процесса управления РиТО оборудования в значительной мере влияет на эффективность функционирования всей производственной системы, ведь из-за простоев оборудования, возникающих вследствие поломок и несвоевременного ремонта, нарушается производственный процесс, а значит, ухудшаются и технико-экономические показатели деятельности предприятия, что неминуемо скажется на конкурентоспособности продукции.
Ремонтное хозяйство представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором над его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования [5]
В настоящее время ситуация в экономике заставляет руководство предприятий уделять серьезнейшее внимание вопросам органичного сочетания основного и ремонтного производств, снижению затрат на капитальный и текущий ремонты оборудования.
В рамках данного направления выявлено две основные проблемы:
— выбор рациональной формы управления ремонтами;
— обоснование целесообразности капитальных ремонтов.
К сожалению, достижения научно-технического прогресса в основном производстве (насыщение предприятий дорогостоящим оборудованием, усложнение техники и технологии) не вносят существенных изменений в организацию РиТО оборудования на отечественных предприятиях. Очевидно, что качественное усложнение парка технологического оборудования обусловило необходимость существенного изменения подходов к построению организационных структур, связанных с обслуживанием и ремонтом, методам планирования их работы. Организация системы РиТО должна осуществляться согласно предварительно разработанному, технически и экономически обоснованному проекту.
Большинство исследователей, работающих в данном направлении, основное внимание уделяют вопросам развития системы планово-предупредительного ремонта и построению на ее основе организационной структуры ремонтной службы.
Система планово-предупредительного ремонта — детище отечественной практики. Согласно этой системе, через определенное количество отработанных оборудованием часов оно подвергается тому или иному плановому ремонту (текущему, среднему или капитальному) в соответствии с установленной для данного оборудования структурой ремонтного цикла. Последняя устанавливает очередность выполнения ремонтов разного вида. Продолжительность ремонтного цикла — это время либо от начала эксплуатации оборудования до первого капитального ремонта, либо от очередного капитального ремонта до следующего. Таким образом, оборудование выводится в ремонт не тогда, когда оно сломалось, а с некоторым опережением по рассчитанному графику выполнения плановых ремонтов [2].
В свою очередь усложнение используемого технологического оборудования лесопромышленных предприятий, повышение требований к экологической безопасности производств, значительный износ оборудования определяет необходимость переориентации деятельности ремонтных служб на системы обслуживания по состоянию оборудования с учетом специфики лесопромышленного предприятия.
В условиях современного лесопромышленного производства планирование сроков проведения обслуживания и ремонта оборудования имеет критически важное значение. От установленных межремонтных сроков службы зависит суммарная продолжительность простоев и ремонтов и, как следствие, экономическая эффективность деятельности предприятия. Кроме того, хорошее планирование РиТО влечет за собой целый ряд выгод, которые можно разбить по нескольким основным категориям:
1. Производительность. Планирование влияет на производительность, в основном на задержки. Как показывает практика, внедрение мощной системы планирования позволяет поднять уровень производительности на 45%.
2. Качество. Определение конкретных объемов, инструкций, запасных частей, инструментов и персонала до начала работы, безусловно, положительно влияет на качество продукции. На которое также косвенно влияет и увеличение производительности, поскольку высвободившаяся рабочая сила может сконцентрироваться на сложных и проактивных работах.
3. Сдвиг в сторону проактивной работы. Проактивная работа включает в себя анализ корневых причин отказов при проведении ремонтов и корректирующее техобслуживание, чтобы устранять текущие проблемы до их разрастания в серьезные отказы. Это также включает в себя работу по проектированию для совершенствования наименее надежного оборудования и повышенное внимание к превентивному техобслуживанию. Передовые предприятия, которые используют превентивное техобслуживание, инвестируют свои ресурсы в обучение для совершенствования навыков персонала и управления проектами для улучшения процессов работы.
4. Повышенная доступность. Если на проактивное и предсказательное техобслуживание тратится больше времени, то прерывания процесса становятся не такими частыми и менее серьезными. При увеличении горизонта планирования проектировщики могут разрабатывать более скоординированные графики, удовлетворяющие потребности как производства, так и техобслуживания. Сопутствующий эффект этого проявляется в снижении расходов на складирование и хранение и общих затрат на запчасти для проведения РиТО.
5. Повышенная эффективность. Очевидно, что чем лучше работает оборудование и процесс в целом, тем лучше качество конечного продукта и степень его переработки.
6. Отложенные капвложения. Повышение доступности существующего оборудования снижает потребность в капвложениях для ввода новых мощностей. Или (в случае относительно стабильного спроса на продукцию) можно просто уменьшить количество производственных активов. Обе ситуации могут приводить к существенным финансовым выгодам.
7. Меньшие затраты на единицу продукции. Если объединить все потенциальные эффекты, то затраты на единицу снизятся, обеспечивая тем самым существенное конкурентное преимущество для уже эффективного производителя. Повышение доступности оборудования стимулирует интеграцию производства и техобслуживания в единый, всеобъемлющий план, с помощью которого можно максимизировать выход при минимально возможных затратах. С этой точки зрения, координатор доступности активов играет главную роль [4].
Поддержать в исправном состоянии машины, находящиеся в эксплуатации длительный период, возможно за счет эффективной организации ремонтного хозяйства в целом и рациональной системы управления технической готовностью оборудования в частности.
Коэффициент готовности оборудования является одним из важнейших показателей, характеризующих уровень планирования и организации работы ремонтного хозяйства предприятия. Выделяют три вида готовности машин и оборудования: собственная, достигаемая и практическая. Каждая из них имеет определенные характеристики, определяемые несколькими факторами.
— собственная готовность — ожидаемый уровень готовности при выполнении только внеплановых ремонтов. Это готовность, определяемая исключительно конструкцией оборудования. При этом предполагается, что запасные части и людские ресурсы доступны на 100% без каких-либо задержек.
— достигаемая готовность — ожидаемый уровень готовности при выполнении внеплановых и планово-профилактических ремонтов. Это готовность, определяемая конструкцией технологического оборудования и вспомогательным оборудованием для проведения профилактических ремонтов. Предполагается, что запасные части и людские ресурсы доступны на 100% без каких-либо задержек.
— практическая готовность отражает практический результат. Это действительный уровень готовности, получаемый при реальной работе оборудования. Практическая готовность определяет количество ресурсов для проведения технического обслуживания и ремонта, а так же эффективность их организации.
В последние годы на предприятиях лесопромышленного комплекса наблюдается снижение коэффициента готовности оборудования. Ухудшение технического состояния оборудования связано как с неэффективной организацией ремонтного обслуживания на предприятии, так и с продолжительным сроком эксплуатации (8-20 лет). Основным недостатком является отсутствие гибкой стратегии технического обслуживания и прогнозирования технического состояния оборудования лесопромышленных предприятий на период его эксплуатации [1].
Коэффициент готовности оборудования позволяет определить степень его надежности и физического износа и может быть представлен в виде [3]: | | |  |
где ТО — средняя наработка оборудования;
ТТО — средняя продолжительность технического обслуживания;
ТВ — среднее время восстановления оборудования;
Тло — среднее время пребывания оборудования в состоянии расширенного контроля с вынужденными повторными проверками для выявления того, что зарегистрированный отказ был ложным;
Тн — среднее время существования неисправностей, выявляемых при проведении технического обслуживания оборудования.
Усложнение промышленных производств определяет необходимость разработки и применения для определения основных характеристик рационной системы обслуживания и ремонта экономико-математических моделей процесса эксплуатации оборудования, которые позволяют рассчитывать экономически выгодную периодичность обслуживания и ремонта, определяемую уравнением: | | |  |
где СОi — затраты на проведение i-го обслуживания;
CPj — затраты на проведение j-го ремонта;
N — число текущих технических обслуживаний,
М — число ремонтов,
Q — убытки (недополученная прибыль) из-за простоя оборудования,
КГО — коэффициент готовности оборудования.
Оптимизационная задача (2) может быть решена с использованием разработанной экономико-математической полумарковской модели процесса эксплуатации оборудования, позволяющей определять показатели, входящие в уравнение (2), как функцию показателей системы РиТО (в первую очередь периодичности и полноты обслуживания и ремонта). Указанная экономико-математическая полумарковская модель процесса эксплуатации оборудования предполагает возможность нахождения оборудования в семи состояниях:
1) работоспособности;
2) отказа до начала проверки;
3) проверки при условии, что оборудование к началу проверки находилось в работоспособном состоянии;
4) проверки при условии, что оборудование к началу проверки отказало;
5) расширенного контроля при ложной регистрации отказа;
6) функционирования с неисправностью (частичным отказом) до очередной проверки;
7) расширенного контроля, подтверждающего наличие отказа и восстановления.
С учетом построенной матрицы переходных вероятностей вложенной марковской цепи можно определить зависимость коэффициента от основных параметров системы технического обслуживания и ремонта (периодичности проверок и обслуживания готовности; глубины контроля, определяемой типом обслуживания или ремонта) которая может иметь следующий вид: | | |  |
где Ра — вероятность возникновения отказов в оборудовании в течение периода технического обслуживания;
Тоб, λа — интенсивность отказов оборудования;
D — вероятность обнаружения отказов в оборудовании (в том числе скрытых), определяемая глубиной контроля.
Показатели λа, Ра определяются на основе анализа статистической информации о работе используемого или аналогичного оборудования.
Формирование перечня проверок очередного технического обслуживания системы и ремонтных мероприятий осуществляется выбором такой совокупности технических параметров, при которой обеспечивается наибольшее значение выражения (2). Выбор оптимальных показателей Тоб и В находится в области принятия решений об организации системы обслуживания и ремонта, причем данные показатели определяют значение знаменателя выражения (2).
Сказанное позволяет сделать вывод, что их обоснованный выбор непосредственно определяет экономическую эффективность использования оборудования.
При построении организационной структуры управления ремонтной службой лесопромышленного предприятия необходимо учитывать рассчитанные при помощи модели межремонтные сроки службы всей совокупности технологического оборудования, входящего в состав сложной технологической системы. Это позволит оптимизировать численность персонала, осуществляющего работы по эксплуатации и ремонту оборудования, и наилучшим образом скоординировать его работу. |
| |
|
|
