|
| | | | Проблемы современной экономики, N 2 (82), 2022 | | | | ПРОБЛЕМЫ МАРКЕТИНГА. ЛОГИСТИКА | | | Смольянинова Е. Н.
доцент кафедры маркетинга и торговли
Владивостокского государственного университета экономики и сервиса,
кандидат экономических наук
Токмачева М. Д.
студент Владивостокского государственного университета экономики и сервиса
| |
| | | | | В статье рассматривается состояние складского хозяйства в России, США, Великобритании и Китае. Выявлены главные проблемы, обозначены основные процессы на складе, представлены методы их оптимизации. Предложены конкретные инструменты для управления складскими процессами, такие как внедрение современного оборудования, техники и систем | | Ключевые слова: логистика, логистические процессы, склад, управление складом, управление логистикой | | УДК 658.78; ББК 65.291.5 Стр: 101 - 104 |
Логистический процесс на складе — это управление логистическими операциями, которые связаны с переработкой грузов, и контроль сопряженных служб, обеспечивающих продуктивное функционирование склада.
Проектирование процессов, предполагающих участие в них нескольких структурных подразделений, чаще всего выдает оптимальное решение при условии накапливания сырья, полуфабрикатов, готовых изделий в каком-либо звене логистической цепи на некоторое время. Целостный проект дает понять, как необходимо поступить с грузом в месте его накапливания. Очевидно, поступившие грузовые единицы необходимо расформировывать, товары переупаковывать, какое-то время хранить, а затем сформировать новые грузовые единицы и при необходимости доставить потребителю. С этой целью в логистической системе организуется склад.
Склад — это специальные здания, строения, сооружения, помещения, открытые площадки или их части, обустроенные для целей хранения товаров и выполнения складских операций [1].
Представить слаженную работу логистической системы без склада невозможно. Слаженность в логистике достигается правильным сочетанием складского и транзитного способов продвижения материалов от первичного источника сырья до конечного потребителя.
Главное назначение склада — концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и систематического выполнения заказов потребителей. От складской логистики зависит организация внутрискладских процессов, а также техническое, технологическое и планово-организационное сопряжение внутрискладских процессов с процессами, происходящими в экономической среде вне склада.
Основные задачи складской логистики заключаются в приеме, хранении материальных запасов, их подготовке к производственному потреблению, отгрузке готовой продукции потребителям, соблюдении норм запасов и контроле за расходованием материалов.
В логистике склады рассматриваются как элементы систем товародвижения, и, в то же время, как самостоятельные системы. Таким образом, выделяются две группы задач:
1) задачи, связанные со складами, возникающие при проектировании систем товародвижения;
2) задачи по складам, как по самостоятельным системам.
Рассуждая о складской логистике в России, сложно назвать ее совершенной. Среди основных проблем, требующих решения — дефицит складских помещений класса А, А+, В+ и квалифицированных сотрудников, слабое развитие производства тары, отсутствие стандартов и четких логистических стратегий на предприятиях, а также высокие затраты на всех этапах процесса [4].
Что касается тенденций в сфере оптимизации логистических процессов на складе в России, то эксперты видят перспективы в аутсорсинге. Аутсорсинг данного вида деятельности подразумевает передачу функций складирования сторонней компании-профессионалу (аутсорсеру).
Складской аутсорсинг обычно предполагает выполнение аутсорсером таких функций как прием, обработка и учет заказов клиентов; приемка товара на складе, его размещение и организация хранения в соответствии с необходимым климатическим и санитарно-гигиеническим режимом; комплектация и упаковка заказа, его маркировка и отгрузка клиенту.
Аутсорсинг складской логистики имеет ряд преимуществ:
– он позволяет производителю или продавцу направить все ресурсы на развитие своего основного профиля деятельности;
– сократить расходы и издержки на оплату труда, аренду, налогов, а также содержание собственных помещений;
– за счет профессионализма аутсорсера значительно повышается качество обслуживания клиентов, а значит, растет доход;
– аутсорсинг — это возможность изменять объем поставок и саму площадь склада. В случае сезонных колебаний спроса на продукцию такая возможность очень важна;
– наконец, за счет знания аутсорсером местных особенностей аутсорсинг минимизирует риски выхода на новые географические рынки сбыта.
Другое перспективное направление развития логистики, по оценке экспертов, — это логистическая интеграция. Логистическая интеграция подразумевает согласование между собой функций различных сфер логистики, таких как снабжение, производство и сбыт.
Удобно интегрированы могут быть также различные звенья логистической цепочки: поставщики, склады, оптовые, розничные, транспортные организации и другое [3].
Спрос на скорость во всех аспектах логистики продолжает расти, поэтому целесообразно подумать о том, как будет выглядеть и работать склад в ближайшие годы, поскольку скорость обеспечивает большое влияние на цепочку поставок.
Что касается развития складского хозяйства за пределами Российской Федерации, то в одних странах происходит упадок в сфере складирования, а в других, наоборот взлет.
Например, в США эксперты отмечают сильную нехватку места на складах в портах и вокруг них, что приводит к усугублению состояния цепочки поставок этой страны [5].
Великобритания, в свою очередь, переживает рекордный бум строительства складов для поддержки стремительного роста онлайн-покупок во время пандемии. В отчете консалтинговой компании по недвижимости говорится, что инвестиции в склады в Великобритании составили рекордные 6 млрд фунтов стерлингов в первой половине 2021 года, что более чем вдвое превышает инвестиции, зафиксированные за тот же период времени в 2020 году, и на 54% превышает предыдущий рекорд в 2018 году [6].
В Китае в 2020 году, на раннем этапе борьбы с пандемией, складская область значительно пострадала, но позже, благодаря эффективному контролю пандемии в стране, она начала демонстрировать тенденцию к росту. В то же время, с сокращением связанных со складами инвестиций, усилилась внутренняя конкуренция и отрасль потерпела глубокую трансформацию в сторону умных и экологически чистых складов [7].
На складе любого производственного предприятия существуют шесть основных процессов. Этими процессами являются: приемка, размещение на складе, хранение, комплектация, упаковка и отгрузка. Разберем по порядку эти процессы:
1) Приемка является первым и одним из самых важных складских процессов. Для правильного выполнения процесса получения груза, необходимо убедиться, что склад получил нужный товар в нужном количестве, в нужном качестве и в нужное время. Если на данном этапе произойдет ошибка, это негативно повлияет на все последующие операции. Приемка также предполагает передачу ответственности за товар на склад, котрый будет нести ответственность за поддержание состояния товаров до их отгрузки. Правильное получение груза позволяет отфильтровать поврежденные товары и избежать ответственности за них;
2) Размещение — это второй складской процесс, представляющий собой перемещение товаров от зоны приемки к наиболее оптимальному месту складского хранения. Неспособность разместить товары в наиболее подходящем для них месте может снизить производительность складских операций. Правильное размещение товаров дает ряд преимуществ:
– груз хранится быстрее и эффективнее;
– время в пути сведено к минимуму;
– безопасность товаров и сотрудников обеспечена;
– максимальное использование складских площадей;
– груз легче и быстрее найти, отследить и получить.
3) Хранение — это складской процесс, при котором товары помещаются в наиболее подходящее место для хранения. При правильном выполнении процесс хранения максимально использует доступное пространство на складе и повышает эффективность труда.
4) Комплектация — это такой процесс на складе, который собирает товары с мест хранения для выполнения заказов клиентов.
5) Упаковка — это складской процесс, в ходе которого комплектуемые товары объединяются в заказ на продажу и подготавливаются к отправке покупателю. Оной из основных задач упаковки является минимизация повреждений с момента отправки товаров со склада до прибытия в пункт назначения. Кроме того, упаковка должна быть достаточно легкой, чтобы не увеличивать вес товара, а также минимальной по затратам, чтобы контролировать издержки на упаковку.
6) Отгрузка — это завершающий складской процесс и начало пути товара от склада к покупателю. Доставка считается успешной только в том случае, если заказ правильно отсортирован и загружен, отправлен правильному покупателю, прошел через правильный режим транзита и доставлен в целости и сохранности.
Предыдущие процессы, такие как приемка, размещение на складе, комплектация и упаковка также имеют жизненно важное значение для успешной доставки, поскольку они в значительной степени влияют на то, будет ли заказ выполнен точно, быстро, качественно и безопасно.
Логистический процесс на складе условно можно разделить на три части:
1) операции, направленные на координацию складской деятельности со службой закупки; 2) операции, непосредственно связанные с переработкой груза и его документацией; 3) операции, направленные на координацию складской деятельности со службой продаж.
Отрасль складской логистики растет в ответ на такие события, как глобализация, рост электронной коммерции и популярности аутсорсинга в сфере складских услуг. Подобные важные изменения на рынке — это возможности, которые ждут, чтобы ими воспользовались, предприняв действия для оптимизации складских процессов [2].
Общие проблемы складской логистики связаны с организацией. Нужно уметь определять точное местонахождение конкретного инвентаря, паллеты, на которой находился просроченный товар, или машины, доставлявшей груз, который повредился. Эти элементы управления являются главными для регулярной работы и получения высокой прибыли. Проблемы на складе, помимо всего прочего, влияют на управление запасами, цепочками поставок, затратами, персоналом, рисками и безопасностью.
У каждого предприятия, имеющего во владении складские помещения, однажды появляется необходимость в перестройке технологии складирования и обработки грузов. Для того, чтобы производительность и качество работы склада возросли, а затраты на его развитие и содержание оставались на относительно низком уровне, следует грамотно подходить к планированию внедрения изменений на складе.
Целью оптимизации логистических процессов на складе является эффективное и правильное получение груза, недопущение его скопления в приемных доках, перемещение товаров на хранение в наиболее оптимальное место быстрым, эффективным и действенным способом, предотвращение перераспределения или недораспределения грузов.
Одним из самых действенных способов оптимизации является автоматизация. Основными преимуществами автоматизации является минимизация ошибок, происходящих по причине человеческого фактора. Эта мера не исключает все ошибки, которые могут происходить на складе, однако, когда они появятся, их будет гораздо легче выявить и исправить. Помимо этого, автоматизация сможет повысить пропускную способность склада, а это значит, что клиенты смогут получать свой заказ раньше, чем ожидали. На складах, где преобладает ручной труд, высока вероятность получения травмы. Автоматизация склада позволит снизить опасность на рабочем месте.
Ко всему прочему, на складах с ручным трудом, приходится выплачивать персоналу надбавку за сверхурочную работу, а также, чтобы удержать сотрудников, награждать дополнительной платой за смену. Автоматизация минимизирует потребность в ручном труде, увеличивает гибкость графика работы склада, и экономит средства.
Одним из новшеств в теме автоматизации склада являются автоматизированные управляемые транспортные средства (automated guided vehicles, AGV) и автоматизированные мобильные роботы (automated mobile robots, AMR).
AGV и AMR могут обучаться выполнению несколько операций с конструкциями. Они доступны по стоимости, отлично справляются с работой и повышают эффективность предприятия, что делает их привлекательными для инвесторов. Согласно исследованию от Research and Markets «Рынок AGV (автоматизированных транспортных средств) и AMR (автономных мобильных роботов) для логистики, производства, здравоохранения, дезинфекции, розничной торговли, безопасности, сельского хозяйства, больниц, доставки внутри и снаружи помещений, Уборка, Телеэксплуатация — Прогноз до 2026 года», прогнозируется, что мировой рынок AGV/AMR достигнет 13,2 млрд долларов США к 2026 году, увеличившись в среднем на 35% , при этом основной рост будет связан с AMR, с колоссальным среднегодовым темпом роста в 45%. Эти мобильные роботы вскоре станут новой нормой в операционной деятельности и к концу прогнозируемого периода их доля на рынке достигнет 18% от общего рынка автоматизации складов [8].
Эта категория складской техники придерживается навигации с использованием лазеров и датчиков и перемещается при помощи алгоритмов оптимизации маршрута. Главные направления развития навигации AGV и AMR включают систему LiDAR — совокупность видеокамер и датчиков, увеличение гибкости, точности и способность обнаружения логистических рисков.
AGV чаще всего применяются для транспортировки, для погрузо-разгрузочных работ, которые обычно выполняются при помощи ручных вилочных погрузчиков, конвейеров и тележек. AMR — более развиты и занимаются перемещением, сбором или сортировкой грузов. Роботы определяют форму предмета при помощи датчиков и выдвижных рук.
Управление складом — это отдельная наука. В частности, 3PL и крупные розничные продавцы превратили то, что когда-то было малоподвижной, невидимой частью центра затрат в бизнесе, в высокоэффективное, более автоматизированное, тщательно измеряемое и ориентированное на обслуживание средство. С другой стороны, производители, находясь на пике автоматизации, измерений и эффективности на производстве, не всегда могут применять тот же уровень планирования и управления промышленным проектированием, который им обычно требуется.
Как оказалось, складские операции для производственного предприятия во многом похожи на другие виды бизнеса, но имеют некоторые требования, которые уникальны для их нужд.
Одним из наиболее важных требований для управления производственным складом является концепция «синхронизации материалов» (material synchronization, (MS)). Поскольку стоимость хранения запасов становится все выше, синхронизация материалов становится критически важным навыком для управления, который требует оптимизации склада и вспомогательного оборудования, используемого для перемещения материальных средств. Потенциально огромная эффективность и экономия средств за счет синхронизации материалов помогают использовать методы Канбан, такие как бережливое производство, производство «по порядку», «точно в срок» и другие. Классический метод бережливого производства гласит, что «когда уровень запасов чрезмерно высок, за ними скрываются проблемы», потому что снижается потребность в повышении оперативности цепочки поставок за счет сокращения времени производственного цикла или улучшения общей синхронизации материальных потоков.
Одним из примеров является относительная конкурентоспособность американских, японских и корейских производителей автомобилей, поскольку американские производители, как правило, имеют более высокий товарный запас, чем их азиатские коллеги. Одним из культурных факторов для этих производителей является требование делать все в меньших площадях, но корейские и японские производители также производят большую часть своих автомобилей на внутреннем рынке по индивидуальному заказу, поскольку дилеры в их более урбанизированных странах могут продавать только выставочные модели, из которых нужно выбирать перед заказом. Это было одним из основных различий в конкурентоспособности между автомобильными компаниями США и Японии.
Как работает синхронизация материалов в этих двух ситуациях? В азиатской модели это несколько лучше, так как большая часть движения деталей и материальных средств определяется спросом в режиме реального времени. Конечно, они по-прежнему требуют навыков прогнозирования — длинная цепочка поставок автопроизводителя тоже нуждается в планировании. Но это также означает, что на заводском складе должно храниться лишь небольшое количество запасов, необходимых для удовлетворения спроса.
Когда есть огромные открытые пространства, где земля дешева, и можно легко возвести больше складские помещения, возникает желание иметь больше запасов, чтобы производство всегда имело их под рукой и никогда не было дефицита. Но подобное может привести к потерям, а также к снижению уровня качества выполнения заказов, поскольку производитель зависит от изменений спроса.
Системы управления складом (WMS) помогают вести эффективное управление, выполняя различные функции (табл.1).
Таблица 1
Функции MWS — систем| Приемка | Проверка соответствия данных в накладных фактическому состоянию груза; печать штрихкодов; отправление на хранение |
|---|
| Хранение | Размещение на складе в соответствии с требованиями хранения: температурный режим, влажность воздуха. | | Управление заказами | Сбор товаров поштучно или упаковками; установление последовательности сборки заказов: какая ячейка, какой товар, сколько и т.д.; возможность расформировать партию; идентификация контейнеров для контроля их движения. | | Отгрузка | Планирование отгрузок; ведение сопроводительной документации; выбор транспортировщика; контроль операции. | | Инвентаризация | Поиск оставшихся товаров на складе на данный момент времени для контроля уровня запасов. | | Отчеты | Составление отчетов по разным областям: запасы, задания и др. | Управление
персоналом | Контроль работы персонала на складе; проверка выполнения заданий; слежение за рабочим временем. |
Составлено авторами
Некоторые WMS включают в себя модули, помогающие в управлении. Типичный список настроек и параметров является хорошей иллюстрацией элементов, задействованных в MS:
– синхронизация данных;
– назначение предметов;
– метод MS (самая ранняя поставка против ближайшей поставки);
– зона MS (уровень, на котором делаются заказы — сайт, объект, подразделение или компания);
– синхронизация — создание связей между поставками и спросом на них;
– недостающие чеки;
– управление временем выполнения заказа;
– допуски (в процентах или количествах и т.д.).
Минимизация количества запасов в наличии и одновременное поддержание системы, которая гарантирует отсутствие дефицита, оптимизирует время цикла и приводит склад в соответствие со стратегией, в большей степени ориентированной на спрос, которая лучше синхронизируется с производственным цехом.
В отличие от большинства типичных распределительных центров, наиболее эффективные производственные мощности должны учитывать возможность того, что грузы, поступающие в приемный док, могут никогда не попасть на склад, а попасть прямо в производственный цех. На самом деле им может потребоваться учет обоих сценариев в зависимости от времени суток, используемых продуктов и т.д. Таким образом, проектирование будет иметь значение с точки зрения обеспечения прямого пути от приемных доков, а также возможного устранения или объединения используемых меток.
Как и на большинстве типичных складов, процессы комплектования могут сильно различаться в зависимости от бизнеса, но для производителей иногда может потребоваться, чтобы это выглядело как операция комплектования, а в массовом масштабе — чтобы соответствовать размерам партии или другому методу группировки продуктов. Одна волна выбора может охватывать все необходимое на весь день, на один час, или на определенное количество готовых продуктов, не ограниченных по времени.
Производитель может осуществлять контроль качества в десятках мест на протяжении всего производственного процесса. Приемка может иметь контроль, который проверяет предварительное качество поступающих материалов или деталей, но затем будут дополнительные проверки по всему цеху, некоторые из которых будут комплексными (тестирование каждого продукта), а некоторые — случайной выборкой. Во многих случаях некоторые продукты будут отклонены от поставки для более тщательного тестирования. Хотя складская часть производственной операции может не иметь процесса контроля качества, который слишком сильно отличается от более простых складов, они будут выполнять контроль качества на входе и выходе из объекта. |
| |
|
|
